Ein gutes Garn: die Alternative zu Viskose aus Altkleidern und Kokoswasser

Zur Herstellung von Viskose werden Millionen Bäume gefällt, doch zwei neue umweltfreundliche Optionen werden im kommerziellen Maßstab hergestellt

Viskose ist ein rätselhaftes Textil: Es hat verschiedene Namen und wird oft als umweltfreundlich vermarktet, hat aber eine bewegte Vergangenheit (und Gegenwart). Es bleibt also eine entscheidende Frage für die Modebranche: Ist eine nachhaltigere Alternative überhaupt in großem Maßstab möglich?

Letzte Woche wurden auf der Future Fabrics Expo in London neben mehreren neuen Alternativen zwei Textilien als potenzielle nächste Generation von Viskose vorgestellt.

Laut der gemeinnützigen Umweltgruppe Canopy werden jedes Jahr 300 Millionen Bäume gefällt, um Viskose herzustellen.

Im April erhielt Canopy von The Audacious Project (einer auf Ted Talks ausgerichteten Finanzierungsinitiative) einen Zuschuss in Höhe von 60 Millionen US-Dollar, um die Kommerzialisierung von Viskose der nächsten Generation aus Baumwollabfällen, Kokosnusswasser, Zitrusfrüchten, Weizenstroh, Mais, Melasse usw. zu beschleunigen Hanf.

Die Gründerin von Canopy, Nicole Rycroft, sagt, ihr Ziel sei es, mit Unternehmen zusammenzuarbeiten, um bis 2033 60 Millionen Tonnen neue Materialien auf den Markt zu bringen Papier und Verpackungen), denn „der schnellste, einfachste und kostengünstigste Weg für uns, unser Klima zu stabilisieren, besteht darin, mit der Abholzung der Wälder aufzuhören und sie stehen zu lassen“.

Hier untersuchen wir die beiden Viskose-Alternativen, die bereit sind, auf kommerzielle Kapazitäten ausgeweitet zu werden.

Laut Rycroft sind Kleidungsabfälle der spannendste alternative Rohstoff, weil sie so reichlich vorhanden sind. „Jedes Jahr werden 100 Milliarden Kleidungsstücke hergestellt und 60 % davon landen innerhalb von 12 Monaten auf der Mülldeponie“, sagt sie.

Aber die Umwandlung alter Kleidung in Viskose ist nicht ohne Herausforderungen. Das Sammeln von Textilabfällen ist schwierig – abgesehen von Wohltätigkeitsbehältern und Abgabestellen gibt es nur begrenzte Infrastruktur dafür und Kleidungsstücke müssen manuell oder maschinell nach Fasertyp sortiert werden.

Um zu Viskose recycelt zu werden, müssen Kleidungsstücke aus pflanzlichen Fasern wie Baumwolle, Leinen oder Hanf bestehen. Derzeit konzentriert sich die verfügbare Technologie auf die Verarbeitung von 100 % Baumwolle, da es sich dabei um die mit Abstand am häufigsten vorkommende Naturfaser handelt.

Weltweit gibt es einige Unternehmen mit Textilrecyclingtechnologien, darunter Evrnu, Södra und Lenzing, aber Rycroft bezeichnet Renewcell – ein in Schweden ansässiges Textilrecyclingunternehmen – als das aufregendste. Das Unternehmen hat sein erstes Zellstoffwerk für die Viskoseproduktion der nächsten Generation in Betrieb genommen, das bis Anfang 2024 120.000 Tonnen Material produzieren kann, womit seine kommerzielle Kapazität deutlich größer ist als die seiner Konkurrenten.

Bei Renewcell werden Kleidungsstücke aus 100 % Baumwolle geschreddert. Anschließend werden die Fragmente mithilfe von Chemikalien in eine Aufschlämmung umgewandelt, die gebleicht und getrocknet wird, um Zelluloseblätter herzustellen, die wie dicker weißer Karton aussehen und sich auch so anfühlen. Diese Blätter werden dann verschickt, um in eine viskose Substanz umgewandelt zu werden, die zu Garn extrahiert wird.

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Das resultierende Material heißt Circulose. Laut Rycroft emittiert das Verfahren im Vergleich zu herkömmlicher Viskose „5 Tonnen weniger Kohlenstoff pro Tonne Produkt als ein herkömmliches Holzprodukt und verbraucht 90 % weniger Wasser und weniger Chemikalien“.

Circulose hat bereits einige öffentliche Auftritte auf dem Markt hinter sich. Im Jahr 2022 brachte Levi's eine Reihe von 501-Modellen auf den Markt, die aus einer Circulose-Mischung hergestellt wurden; und Anfang des Jahres zeigte die Capsule-Kollektion des kanadischen Popsängers Shawn Mendes für Tommy Hilfiger ein Rugby-Shirt aus Circulose-Fasern.

Auf der Future Fabrics Expo fühlte sich das ausgestellte Circulose-Material wie ein dicker Baumwolljersey mit etwas Stretch an, aber ohne die Weichheit, den Glanz oder die Elastizität von Modal oder Lyocell oder die Wärme und Schwerelosigkeit reiner Baumwolle.

Das Material wurde zu einem Teil aus recycelter Baumwolle und zu zwei Teilen aus Frischholzzellstoff hergestellt. Diese Abhängigkeit von Neumaterialien wird jedoch abnehmen, da die Produktionskapazität der Fabrik und die Technologie zur Verwendung dieser Materialien in der Lieferkette verbessert werden.

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Unter Lebensmittelabfällen versteht man im Zusammenhang mit der Viskoseproduktion die Nebenprodukte der großtechnischen Lebensmittelverarbeitung wie Fruchtschalen oder Reste beim Bierbrauen.

Die Nullarbor-Faser des australischen Unternehmens Nanollose ist eine Viskose der nächsten Generation, die aus Kokosnusswasser, einem Nebenprodukt der Kokosnussverarbeitung, gewonnen wird.

Der Vorstandsvorsitzende von Nanollose, Wayne Best, sagt, das Unternehmen könnte „theoretisch … einen ganzen Haufen verschiedener Arten von Lebensmittelabfällen“ zur Herstellung der Zellulose für Viskose verwenden, solange der Abfall Zucker enthält.

Um die Zellulose herzustellen, werden dem Kokoswasser Bakterien zugesetzt, die einen Fermentationsprozess ähnlich wie bei der Herstellung von Joghurt in Gang setzen. „Das Bakterium wandelt den Zucker in Zellulose um und erzeugt dabei seine eigene Wärme“, sagt Best.

Die Zellulose wird in eine viskose Substanz umgewandelt, die durch Spinndüsen gepresst wird, um ein durchscheinendes Garn herzustellen, das die Stapelfaser ist, die in Lyocell verwendet wird.

Laut Valerie Langer, Strategin bei Canopy, ist das Skalierungspotenzial enorm, da der Prozess nur sehr wenig Land, Wasser und Energie benötigt und der Produktionszyklus nur 18 Tage dauert. Dies unterscheidet sich von anderen Rohstoffen für Lebensmittelabfälle wie Orangenschalen, die hinsichtlich der Größenordnung Einschränkungen aufweisen – die Schalen müssen gekühlt werden, um zu verhindern, dass sie schimmeln.

„Man kann tatsächlich mehr Ballaststoffe pro Hektar gewinnen, wenn man mikrobielle Zellulose anbaut als Bäume, weil sie in Wochen und nicht in Jahren wächst“, sagt sie.

Während Best sagt, dass bis Ende des Jahres eine „kleine Anzahl von Kleidungsstücken“ aus Kokosnussabfällen erhältlich sein wird, stellte Nanollose Ende 2022 sein Konzept unter Beweis, indem es sein erstes tragbares Kleidungsstück kreierte – einen Pullover. Das auf der Londoner Messe ausgestellte Material ist weich, dünn und sehr dehnbar. Es fühlt sich ähnlich an wie leichtes Lyocell oder Bambus und lässt sich gut auf der Haut tragen, wie Sie es mit Unterwäsche oder Trainingskleidung tun würden. Es fehlt jedoch der Fall und die Dichte, die es für andere Kleidungsstücke wie Blusen oder Hosen geeignet machen würden.

Da das Verfahren auf andere Formen von Lebensmittelabfällen angewendet werden kann, setzt Nanollose auf Indonesien, um kommerzielle Mengen an Nullarbor-Fasern herzustellen und eine Lieferkette und ein Ökosystem rund um Lebensmittelabfälle zu entwickeln.